Perbandingan Die Casting dan Centrifugal Casting

Die Casting

Definisi
Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan timah paduan berbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan Metode die casting. Die Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagian berukuran kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dan konsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara produk yang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan logam.

Sejarah
Die casting peralatan ditemukan pada tahun 1838 untuk tujuan memproduksi jenis bergerak untuk industri percetakan. Pengecoran-paten pertama terkait die diberikan pada tahun 1849 untuk mesin tangan kecil yang dioperasikan untuk tujuan produksi jenis pencetakan mekanik. Pada 1885, Otto Mergenthaler menemukan mesin Linotype, sebuah casting jenis perangkat otodies yang menjadi jenis peralatan terkemuka dalam industri penerbitan. Aplikasi lain tumbuh pesat, dengan memfasilitasi die casting pertumbuhan barang konsumsi dan peralatan dengan membuat terjangkau produksi bagian-bagian yang rumit dalam volume tinggi.

Proses
Ada empat langkah utama dalam proses die casting. Pertama, cetakan disemprot dengan pelumas dan tertutup. Pelumas baik membantu mengontrol suhu die dan juga membantu dalam penghapusan casting. Logam cair kemudian menembak ke dalam die di bawah tekanan tinggi; antara 10-175 MPa (1,500-25,000 psi). Setelah die diisi tekanan dipertahankan sampai casting telah dipadatkan. Die ini kemudian dibuka dan menembak (gambar berbeda dari tuang karena ada bisa beberapa rongga dalam die, menghasilkan beberapa coran per shot) yang dikeluarkan oleh ejector pin. Akhirnya, memo, yang meliputi gerbang, pelari, sprues dan flash, harus dipisahkan dari casting (s). Hal ini sering dilakukan dengan menggunakan die trim khusus dalam daya tekan atau tekan hidrolik. Sebuah metode yang lebih tua memisahkan dengan tangan atau dengan menggergaji, di mana penggilingan kasus mungkin diperlukan untuk kelancaran tanda memo. Sebuah metode padat karya kurang adalah untuk jatuh gambar jika pintu yang tipis dan mudah patah pemisahan gerbang dari bagian selesai harus mengikuti. memo ini didaur ulang oleh hasil peleburan kembali itu hasil adalah sekitar 67%.
Injeksi tekanan tinggi menyebabkan mengisi cepat die, yang diperlukan sehingga mengisi seluruh rongga sebelum setiap bagian dari casting mengeras. Dengan cara ini, diskontinuitas dihindari bahkan jika bentuk memerlukan sulit untuk-mengisi bagian tipis. Ini menciptakan masalah jebakan udara, karena ketika cetakan diisi dengan cepat ada sedikit waktu untuk udara untuk melarikan diri. Masalah ini diminimalkan dengan termasuk ventilasi di sepanjang garis perpisahan, bagaimanapun, bahkan dalam proses yang sangat halus masih akan ada beberapa porositas di tengah casting. Kastor die Kebanyakan melakukan operasi sekunder lainnya untuk menghasilkan fitur tidak tersedia castable, seperti penyadapan lubang, polishing, plating, buffing, atau lukisan. Ketika porositas tidak diperlukan untuk casting maka proses pengecoran pori-bebas digunakan. Hal ini identik dengan proses standar kecuali oksigen disuntikkan ke ditembak die sebelum masing-masing. Hal ini menyebabkan kecil tersebar oksida untuk membentuk ketika cairan logam mengisi die, yang hampir menghilangkan porositas gas. Keuntungan tambahan untuk ini adalah kekuatan yang lebih besar. Tuang ini panas masih dapat diobati dan dilas. Proses ini dapat dilakukan pada aluminium, seng, dan paduan timbal.
Dipanaskan-manifold direct injection die casting, juga dikenal sebagai casting injeksi langsung die atau die casting runnerless, adalah zinc die casting proses dimana seng cair dipaksa melalui manifold dipanaskan dan kemudian melalui nozel dipanaskan-mini, yang mengarah ke molding rongga. Proses ini memiliki kelebihan biaya yang lebih rendah per bagian, melalui pengurangan memo (dengan penghapusan sprues, gerbang dan pelari) dan konservasi energi, dan kualitas permukaan yang lebih baik melalui siklus pendinginan lebih lambat.

Peralatan
Ada dua tipe dasar mesin die casting: panas-ruang mesin (alias mesin gooseneck) dan dingin-ruang mesin Ini adalah dinilai oleh berapa banyak kekuatan penjepit mereka dapat menerapkan peringkat yang tipikal adalah antara 400 dan 4.000 ton singkat. Hot-ruang mesin mengandalkan kolam logam cair untuk memberi makan die. Pada awal siklus piston mesin ini adalah mencabut, yang memungkinkan logam cair untuk mengisi “gooseneck”. Gas atau minyak piston powered maka kekuatan logam ini dari gooseneck ke die. Keuntungan dari sistem ini mencakup waktu siklus cepat (sekitar 15 siklus menit) dan kenyamanan mencair logam dalam mesin casting. Kelemahan dari sistem ini adalah bahwa tinggi titik lebur logam tidak dapat dimanfaatkan dan aluminium tidak dapat digunakan karena mengambil beberapa besi sementara di kolam cair. Karena ini, panas-ruang mesin yang terutama digunakan dengan seng, timah, dan memimpin paduan berbasis.

Injeksi Mesin Cetak

Dingin-ruang mesin yang digunakan ketika paduan casting tidak dapat digunakan dalam mesin panas-ruang; ini termasuk aluminium, seng paduan dengan komposisi besar dari aluminium, magnesium dan tembaga. Mesin ini bekerja dengan pelelehan materi, pertama, dalam tungku yang terpisah. Kemudian sejumlah logam cair tepat diangkut ke mesin dingin-ruang di mana ia dimasukkan ke dalam sebuah ruang ditembak dipanaskan (atau silinder injeksi). menembak ini kemudian didorong ke die oleh piston hidrolik atau mekanik. Ini kelemahan terbesar dari sistem ini adalah waktu siklus lambat karena kebutuhan untuk mentransfer logam cair dari tungku ke mesin dingin-ruang.

Die yang digunakan dalam die casting biasanya terbuat dari baja perkakas besi cor mengeras karena tidak dapat menahan tekanan tinggi yang terlibat. Karena ini die sangat mahal, sehingga tinggi biaya awal. Dies hanya dapat berisi satu rongga cetakan atau rongga beberapa bagian yang sama atau berbeda. Harus ada setidaknya dua die untuk memungkinkan pemisahan dan pengusiran dari benda kerja selesai, namun tidak jarang untuk ada menjadi bagian lebih yang membuka dan menutup dalam arah yang berbeda. Dies juga sering mengandung air-pendingin bagian, core ditarik, pin ejektor, dan ventilasi di sepanjang garis perpisahan. Ventilasi ini biasanya lebar dan tipis (sekitar 0,13 mm atau 0,005 dalam) sehingga ketika logam cair mulai mengisi mereka logam cepat membeku dan meminimalkan skrap. Tidak ada penambah digunakan karena tekanan tinggi memastikan continous feed logam dari gerbang. Baru-baru ini, sudah ada tren untuk memasukkan gerbang yang lebih besar dalam die dan menggunakan tekanan injeksi yang lebih rendah untuk mengisi cetakan, dan kemudian meningkatkan tekanan setelah diisi nya. Sistem ini membantu mengurangi porositas dan inklusi.

Keuntungan	Kekurangan
Excellent akurasi dimensi (tergantung pada materi casting, tapi biasanya 0,1 mm untuk pertama 2,5 cm (0,005 in untuk inci pertama) dan 0,02 mm untuk setiap sentimeter tambahan (0.002 masuk untuk setiap inci tambahan).	Berat Casting harus antara 30 gram (1 ons) dan 10 kg (20 lb).
Smooth cast permukaan (1-2,5 mikrometer atau 0,04-0,10 rms engkau).	Tinggi biaya awal.
Tipis dinding dapat dilemparkan dibandingkan dengan pasir dan casting cetakan permanen (sekitar 0,75 mm atau 0,030 tahun). Sisipan bisa cast-in (seperti insert berulir, elemen pemanas, dan kekuatan tinggi permukaan bearing).	Limited untuk logam fluiditas tinggi.
Kekuatan tarik Casting sebesar 415 MPa (60 ksi).	·         Sebuah volume produksi yang besar diperlukan untuk membuat alternatif ekonomis untuk proses lainnya.

Centrifugal Casting

Prinsip:pengecoran sentrifugal dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. akibat pengaruh gaya sentrifugal logam cair akan terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku.

Kelebihan	Kekurangan
Riser tidak diperlukan.	Harga peralatan mahal.
Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan permukaan yang baik.	Biaya maintenence mahal.
Toleransi benda kecil	Laju produksi rendah.
Benda kerja uniform.	Satu cetakan hanya digunakan untuk satu produk.
	Gaya sentrifugal besar

Jenis-jenis pengecoran sentrifugal:

1. Pengecoran sentrifugal sejati.

2. Pengecoran semi sentrifugal.

3. Pengecoran sentrifuge.

Pengecoran Sentrifugal Sejati

Dalam pengecoran sentrifugal sejati, logam cair dir\tuangkan ke dalam cetakan yang berputar untuk menghasilkan benda cor yang berbentuk turbular, seperti pipa, tabung, bushing, cincin, dan lain-lain.

dalam gambar 3.13 ditunjukan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal yang sedang berputar melalui cawan tuan (pouring bashin) yang terletak pada salah satu ujung cetakan. Pada beberapa mesin, cetakan baru diputar setelah logam cair dituangkan. kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan. Jadi, bentuk luar dan bentuk cor bisa bulat, oktagonal, heksagonal atau bentuk-bentuk yang lain, tetapi sebelah dalamnya akan berbentuk bulatan, karena adanya gaya radial yang simetri.

Karakteristik benda cor hasil pengecoran sentrifugal sejati:

·         Memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran.

·         tidak terjadi penyusutan pembekuan benda terutama pada bagian luar cor karena adanya gaya sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama proses pembekuan.

·         Cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat dihilangkan dengan pemesinan.

Pengecoran Semi Sentrifugal: 

Pada metode ini, gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan benda cor yang pejal bukan turbular. Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian logam cair,seperti ditunjukan pada gambar 3.14.

Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan dengan bagian dalam coran yaitu bagian dekat dengan pusat rotasi. Kondisi ini dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang di tengah, seperti roda, puli. Bagian tengah yang memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan pemesinan.

Pengecoran sentrifuge:

Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa cetakan rongga cetak yang diletakan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan di distribusikan ke setiap rongga cetak dengan gaya sentrifugal, seperti pada gambar 3.15

Perbandingan PLTU dan PLTA

PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA UAP (PLTU)

 Pengertian PLTU

PLTU adalah jenis pembangkit listrik tenaga thermal yang banyak digunakan, karena efisiensinya baik dan bahan bakarnya mudah didapat sehingga menghasilkan energi listrik yang ekonomis. PLTU merupakan mesin konversi energi yang merubah energi kimia dalam bahan bakar menjadi energi listrik.Proses konversi energi pada PLTU berlangsung melalui 3 tahapan, yaitu :Pertama, energi kimia dalam bahan bakar diubah menjadi energi panas dalam bentuk uap bertekanan dan temperatur tinggi.Kedua, energi panas (uap) diubah menjadi energi mekanik dalam bentuk putaran.Ketiga, energi mekanik diubah menjadi energi listrik

PLTU pada umumnya mengunakan bahan bakar minyak dan batu bara. PLTU yang menggunakan minyak sebagai bahan bakarnya memiliki gas buang yang relatif bersih dinbandingkan dengan PLTU yang mengunakan batu bara PLTU batu bara lebih cocok dipakai pada wilayah yang memiliki kandungan batu bara yang banyak seperti daerah sumatera.

Siklus Pada Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU)

PLTU mengunakan kerja fluida air uap yang bersikulasi secara tertutup. Siklus tertutup artinya menggunakan fluida yang sama secara berulang-ulang. Urutan sirkulasinya secara singkat adalah sebagai berikut. Pertama air diisikan ke boiler hingga mengisi penuh seluruh luas permukaan pemindah panas. Didalam boiler air ini dipanaskan dengan gas panas hasil pembakaran.

Bahan bakar dengan udara sehingga berubah menjadi uap. Kedua uap hasil produksi boiler dengan tekanan dan temperature tertentu diarahkan untuk memu langsung antara turbin sehingga menghasilkan daya mekanik berupa putaran. Ketiga generator yang dikopel langsung dengan turbin berputar menghasilkan energy listrik sebagai hasil perputaran medan magnet dalam kumparan. Uap bekas keluar turbin masuk ke kondensor untuk didinginkan dengan air pendingin agar berubah kembali menjadi air. Air kondensat hasil kondensasi uap kemudian digunakan lagi sebagai pengisi boiler.

Sekalipun siklus fluida kerjanya merupakan siklus tertutup namun jumlah air dalam siklus akan mengalami pengurangan. Pengurangan air ini disebabkan oleh kebocoran baik kebocoran yang disengaja maupun yang tidak disengaja. Untuk mengantikan air yang hilang maka perlu adanya penambahana air kedalam siklus criteria air penambah ini harus sama dengan air yang ada dalam siklus.

Keunggulan Dan Kelemahan PLTU

keunggulan	kelemahan
a.       Dapat dioperasikan dengan menggunakan berbagai jenis bahan bakar seperti padat,cair,gas.	a.       Sangat tergantung pada tersedianya pasokan bahan bakar
b.      Dapat dibangun dengan kapasitas yang bervariasi	b.      Tidak dapat dioperasikan (start) tanpa pasok listrik dari luar
c.      Dapat dioperasikan dengan berbagai model pembebanan	c.       Memerlukan tersedianya air pendingin yang sangat banyak dan kontinu
d.      Kontinuitas operasinya tinggi
e.       Usia pakai (life time) reatif lama	d.      Investasi awalnya mahal

Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

Hal yang dibutuhkan  PLTA untuk menghasilkan listrik 

Untuk menghasilkan listrik, PLTA harus memiliki beberapa komponen yang berupa alat dan bahan untuk menciptakan listrik bagi masyarakat . Beberapa komponen yang digunakan untuk Pembangkit Listrik Tenaga Hidro (PLTA) baik komponen utama maupun bangunan penunjang antara lain:

Alat :

         Dam/Bendungan Pengalih (intake). Dam pengalih berfungsi untuk mengalihkan air melalui sebuah pembuka di bagian sisi sungai ke dalam sebuah bak pengendap.

         Bak Pengendap (Settling Basin). Bak pengendap digunakan untuk memindahkan partikel-partikel pasir dari air. Fungsi dari bak pengendap adalah sangat penting untuk melindungi komponen-komponen berikutnya dari dampak pasir.

         Saluran Pembawa (Headrace). Saluran pembawa mengikuti kontur dari sisi bukit untuk menjaga elevasi dari air yang disalurkan.

         Pipa Pesat (Penstock). Penstock dihubungkan pada sebuah elevasi yang lebih rendah ke sebuah roda air, dikenal sebagai sebuah turbin.

         Turbin. Turbin berfungsi untuk mengkonversi energi aliran air menjadi energi putaran mekanis.

         Pipa Hisap. Pipa hisap berfungsi untuk menghisap air, mengembalikan tekanan aliran yang masih tinggi ke tekanan atmosfer.

         Generator. Generator berfungsi untuk menghasilkan listrik dari putaran mekanis.

         Panel kontrol. Panel kontrol berfungsi untuk menstabilkan tegangan.

         Pengalih Beban (Ballast load). Pengalih beban berfungsi sebagai beban sekunder (dummy) ketika beban konsumen mengalami penurunan. Kinerja pengalih beban ini diatur oleh panel kontrol.

Bahan

         Air , terutama air sungai  .

             Penggunaan beberapa komponen disesuaikan dengan tempat instalasi (kondisi geografis, baik potensi aliran air serta ketinggian tempat) serta budaya masyarakat. Sehingga terdapat kemungkinan terjadi perbedaan desain mikrohidro serta komponen yang digunakan antara satu daerah dengan daerah yang lain.

Kelebihan dan Kelemahan Penggunaan PLTA

Kelebihan	Kelemahan
         Dibandingkan dengan pembangkit listrik jenis yang lain, PLTH ini cukup murah karena menggunakan energi alam.	         Konsumen pengguna listrik dalam jumlah besar dan terlalu jauh dari pusat Pembangkit membutuhkan sarana jaringan tower transmisi tegangan tinggi yang panjang juga memerlukan sarana traffo peningkat tengangan yang banyak.
         Memiliki konstruksi yang sederhana dan dapat dioperasikan di daerah terpencil dengan tenaga terampil penduduk daerah setempat dengan sedikit latihan.	         Dari sisi keamanan maupun keselamatan terhadap sanara dan  perlengkapan tranmisi harus mendapat perhatian khusus.
         Tidak menimbulkan pencemaran.	         Bila kita mengalami musim kemarau panjang PLTA yang mengunakan tenaga air dari danau alam dan danau buatan maka cadanagan air akan sangat berkurang dan berdampak pada penurunan kuantitas produksi daya listrik yang disalurkan ke konsuman. Maka hal ini yang dirugikan adalah konsuman baik rumah tangga maupun pihak industri.
         Dapat dipadukan dengan program lainnya seperti irigasi dan perikanan
         Dapat mendorong masyarakat agar dapat menjaga kelestarian hutan sehingga ketersediaan air terjamin.	         Sumber Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) yang menggunakan air terjun tidak selalu berada dilokasi yang dikehendaki, selain debit airnya kecil juga berada jauh dari kota sehingga membutuhkan biaya yang sangat besar.

Perbandingan Las GMAW dan Las SMAW

Proses Las GMAW (Gas Metal Arc Welding)

Definisi GMAW
Proses penyambungan dua material logam atau lebih menjadi satu melalui proses pencairan setempat, dengan menggunakan elektroda (wire rodfiller metal) yang sama dengan logam dasarnya (base metal) dan menggunakan gas pelindung (inert gas).

Gas Shielded Welding

Sejarah dan perkembangan GMAW
Proses las MIG  sukses dikembangkan oleh Battele Memorial Institute pada tahun 1948 dengan sponsor Air Reduction Company. Las MIG pertama kali dipatenkan pada tahun 1949 di Amerika Serikat untuk pengelasan alumunium. Keunggulannya adalah penggunaan elektroda yang berdiameter lebih kecil dan sumber daya tegangan konstan (constant-voltage power source) yang telah dipatenkan sebelumnya oleh H.E. Kennedy. 

Pada tahun 1953, Lyubavskii dan Novoshilov mengumumkan penggunaan proses las MIG menggunakan gas CO2 sebagai gas pelindung. Mereka juga menggunakan gas CO2 untuk mengelas besi karbon. Gas CO2 dicampur dengan Gas Argon yang dikenal  sebagai Metal Active Gas (MAG), yang kemudian berkembang menjadi proses las MAG.

Contoh Aplikasi GMAW

Proses Pengelasan GMAW memiliki performance dan hasil yang sangat baik.
Pada umumnya proses pengelasan GMAW memiliki beberapa kelebihan dan kekurangan, yaitu :

Kelebihan GMAW	Kekurangan GMAW
Efisiensi tinggi dan proses pengerjaannya cepat	Wire-feeder  memerlukan pengontrolan yang continuo
Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan (welding position).
Tidak menghasilkan slag atau terak, layaknya yang terjadi pada las SMAW/MMAW.	Sewaktu waktu dapat terjadi Burnback
Memiliki jumlah deposit (deposition rates) yang lebih tinggi dibandingkan SMAW.	Cacat las porositi/lubang-lubang kecil sering terjadi akibat pengunaan gas pelindung yang kualitasnya tidak baik.
Membutuhkan sedikit pembersihan setelah pengelasan

MIG vs MAG

Proses GMAW
Proses pengelasan GMAW, panas dari proses pengelasan ini dihasilkan oleh busur las yang terbentuk diantara elektroda kawat (wire electrode) dengan benda kerja. Selama proses pengelasan, elektroda akan meleleh kemudian menjadi deposit logam las dan membentuk butiran las (weld beads). Gas pelindung digunakan untuk mencegah terjadinya oksidasi  dan melindungi hasil las selama masa pembekuan (solidification).

Skema Peralatan GMAW

Proses Las SMAW (Shield Metal Arc Welding)

SMAW adalah las busur listrik dengan menggunakan elektroda berselaput (fluks). Fungsifluks pada pengelasan ini adalah membentuk slag diatas hasil lasan yang berfungsi sebagai pelindung hasil lasan dari udara(Oksigen, hidrogen,dsb) selama proses las berlangsung.  

Gambar proses SMAW.

Proses Kerja

Pada proses las elektroda terbungkus,busur api listrik yang terjadi antara ujung elektro dan

logam induk (base metal) akan menghasilkan panas. Panas inilah yang  mencairkan ujung

elektroda (kawat las) dan benda kerja secara  setempat. Dengan adanya pencairan ini 

maka kampuh las akan terisi oleh logam cair yang berasal dari elektroda dan logam induk, 

terbentuklah kawah cair, lalu membeku maka terjadilah logam lasan (weldment) dan terak 

(slag).

Jenis Elektroda

Elektroda untuk pengelasan SMAW ada berbagai macam (dipengaruhi oleh jenis fluks-nya, antara lain:

·                     Type Cellulose

·                     Type Rutile

·                     Type Acid

·                     Type Basic

Perbedaan dari ke-empat jenis elektroda diatas adalah pada lelehan elektroda selama proses pengelasan berlangsung, seperti gambar dibawah ini:

Keterangan gambar :

a. Type Cellulose 
b. Type Rutile
c. Type Acid
d. Type Basic

Pemilihan jenis elektroda akan mempengaruhi kualitas dan hasil lasan, untuk itu, selain pemilihan jenis fluks, pemilihan elektroda harus disesuaikan dengan material yang akan dilas.

Arus Listrik

Arus listrik yang digunakan untuk pengelasan SMAW adalah arus DC (Direct Current) dan arus AC (Alternating Current).

Kuntungan	Kerugian
Dapat dipakai dimana saja, diluar, dibengkel & didalam air.	Pengelasan terbatas hanya sampai sepanjang elektoda dan harus melakukan penyambungan.
Satu set dapat mengelas berbagai macam tipe dari material mild steel ke copper alloy dengan rectifier.
Set-up yang cepat dan sangat mudah untuk diatur	Setiap akan melakukan pengelasan berikutnya slag harus dibersihkan.
Pengelasan dengan segala posisi.
Elektroda tersedia dengan mudah dalam banyak ukuran dan diameter.	Tidak dapat digunakan untuk pengelasan bahan baja non - ferrous
Perlatan yang digunakan sederhana, murah dan mudah dibawa kemana-mana.	Mudah terjadi Oksidasi akibat pelindung logam cair hanya busur las dari fluks.
Tingkat kebisingan rendah
Tidak terlalu sensitif terhadap korosi, oli & gemuk.	Diameter elektroda tergantung dari tebal pelat dan posisi pengelasan.

Peralatan

·                     Mesin las (Welding Machine)

·                     Elektroda (Electrode)

·                     Alat bantu dan keselamatan

Jenis Mesin Las (Power Source)

·                     Transformator

·                     Rectifier

·                     Inverter

·                     Generator