Studi Kasus Kecelakaan Kerja Dan Penanggulangan Kecelakaan Kerja

Study Kasus Kecelakan Kerja

          Telah terjadi sebuah kecelakan kerja di pabrik yang bergerak di bidang industri otomotif di daerah kelapa gading Jakarta Utara. Seorang pekerja mengalami luka bakar akibat terkena material panas yang baru saja keluar dari mesin tempering. Kejadian itu terjadi saat ketika pekerja tersebut lupa mematikan mesin saat break kerja yang berlangsung sekitar 10 menit, yang mengakibatkan material menumpuk di luar tempering. Pada saat itu juga operator yang menjalankan mesin tersebut lupa untuk memaikai hand cover (pelindung tangan) saat mengangkat material kelur dari tempering, yang mengakibatkan tangan dari operator tersebut mengalami luka bakar akibat tidak sengaja bersenggolan dengan material.

Faktor Penyebab Terjadinya Kecelakaan Kerja

            Ditinjau dari kasus diatas dapat di simpulkan bahwa penyebab terjadinya kecelakaan tersebut adalah kelailaian dari operator mesin itu sendiri yang lupa mematikan mesin ketika break kerja dan juga operator tersebut lalai dalam penggunaan APD yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

Penanggulangan Agar Tidak Terjadi Lagi Kecelakaan Kerja

          Dari segi manusia (operator yang bekerja):

1.     Selalu fokus dalam melakukan setiap pekerjaan

2.      Pastikan penggunaan APD selalu sesuai standard yang ada seperti sarung tangan, masker, hand cover, helm, ear plug dan lain-lain.

3.      Pastikan untuk selalu mematikan mesin saat break ataupun istirahat kerja agar tidak terjadi penumpukan material akibat mesin yang terus berjalan.

Dari segi mesin yang digunakan:

1.      Untuk mesin yang memerlukan kehati-hatian dalam bekerja pastikan mesin tersebut di pasang sensor pengaman agar ketika terjadi penumpukan material atau sebagainya maka sensor tersebut akan bekerja dengan cara memberikan alarm dan juga menghentikan atau mematikan mesin.

2.      Untuk mesin yang mengeluarkan material panas seperti tampering pastikan untuk memasang blower diatas material yang baru keluar tampering agar pada saat ingin diangkat material tidak terlalu panas. 

KEAMANAN, KESEHATAN dan KESELAMATAN KERJA (K3)

KEAMANAN, KESEHATAN dan KESELAMATAN KERJA (K3)

Latar Belakang

Selalu ada resiko kegagalan (risk of failures) pada setiap aktifitaspekerjaan. Dan saat kecelakaan kerja (work accident) terjadi, seberapapun kecilnya, akan mengakibatkan efek kerugian (loss). Karena itu sebisa mungkin dan sedini mungkin, potensi kecelakaan kerja harus dicegah atau setidak-tidaknya dikurangi dampaknya. Penanganan masalah keselamatan kerja di dalam sebuah perusahaan harus dilakukan secara serius oleh seluruh komponen pelaku usaha, tidak bisa secara parsial dan diperlakukan sebagai bahasan-bahasan marginal dalam perusahaan.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) adalah salah satu bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari pencemaran lingkungan, sehingga dapat melindungi dan bebas dari kecelakaan kerja pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan  produktivitas kerja. Kecelakaan kerja tidak saja menimbulkan korban jiwa tetapi juga kerugian materi bagi pekerja dan pengusaha, tetapi dapat mengganggu proses produksi secara menyeluruh, merusak lingkungan yang  pada akhirnya akan berdampak pada masyarakat luas. Visi Pembangunan Kesehatan di Indonesia yang dilaksanakan adalah Indonesia Sehat 2010 dimana penduduknya hidup dalam  lingkungan dan perilaku sehat, mampu memperoleh layanan kesehatan yang bermutu secara adil dan merata, serta memiliki derajat kesehatan yang setinggi-tingginya (Depkes RI, 2002).

Kesehatan kerja dapat tercapai secara optimal jika tiga komponen berupa kapasitas kerja, beban kerja, dan lingkungan kerja dapat berinteraksi baik dan serasi (Suma’mur P.K, 1996).

Kecelakaan ditempat kerja merupakan penyebab utama penderita perorangan dan penurunan produktivitas. Menurut ILO (2003), setiap hari rata-rata 6000 orang meninggal akibat sakit dan kecelakaan kerja atau 2,2 juta orang pertahun sebanyak 300.000 orang pertahun, diantaranya meninggal akibat sakit atau kecelakaan kerja.

Kondisi kerja yang buruk berpotensi menyebabkan kecelakaan kerja, mudah sakit, stres, sulit berkonsentrasi sehingga menyebabkan menurunnya produktif kerja. Kondisi kerja meliputi variabel fisik seperti distribusi jam kerja, suhu, penerangan, suara, dan ciri-ciri arsitektur tempat kerja lingkungan kerja yang kurang nyaman, misalnya : panas, berisik, sirkulasi udara kurang, kurang bersih, mengakibatkan pekerja mudah stress (Supardi, 2007).

Kondisi lingkungan fisik dapat terjadi misalnya suhu yang terlalu panas, terlalu dingin, terlalu sesak, kurang cahaya dan semacamnya. Ruangan yang terlalu panas dan terlalu dingin   menyebabkan ketidaknyamanan seseorang dalam menjalankan pekerjaan. Panas bukan hanya dalam pengertian temperatur udara, tetapi juga sirkulasi atau arus udara, munculnya stres kerja, sebab beberapa orang sangat sensitif pada kebisingan dibanding yang lain (Margiati, 1999).

Di era globalisasi dan pasar bebas WTO dan GATT yang akan berlaku tahun 2020 mendatang, kesehatan dan keselamatan kerja merupakan salah satu prasyarat yang ditetapkan dalam hubungan ekonomi perdagangan barang dan jasa antar negara yang harus dipenuhi oleh seluruh negara anggota, termasuk bangsa Indonesia. Untuk mengantisipasi hal tersebut serta mewujudkan perlindungan masyarakat pekerja Indonesia; telah ditetapkan Visi Indonesia Sehat 2010 yaitu gambaran masyarakat Indonesia di masa depan, yang penduduknya hidup dalam lingkungan dan perilaku sehat, memperoleh pelayanan kesehatan yang bermutu secara adil dan merata, serta memiliki derajat kesehatan yang setinggi-tingginya.

Pelaksanaan Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) adalah salah satu bentuk upaya untuk menciptakan tempat kerja yang aman, sehat, bebas dari pencemaran lingkungan, sehingga dapat mengurangi dan atau bebas dari kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja yang pada akhirnya dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas kerja.

Kecelakaan kerja tidak saja menimbulkan korban jiwa maupun kerugian materi bagi pekerja dan pengusaha, tetapi juga dapat mengganggu proses produksi secara menyeluruh, merusak lingkungan yang pada akhirnya akan berdampak pada masyarakat luas.

Pengertian Kesehatan dan Keselmatan Kerja

Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak dapat kita duga, tidak direncanakan dan tidak diharapkan sebelumnya atau dikatakan juga tidak ada unsur kesengajaan terlebih dalam bentuk rencana.

Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan yang berkaitan dengan pekerjaan pada suatu tempat kerja dan ini berarti disebabkan oleh pekerjaannya atau pada suatu tempat kerja dan ini berarti disebabkan oleh pekerjaannya atau padasaat korban melakukan pekerjaan tersebut.

Kecelakaan ini biasanya datang ketika kita sedang tidak siap menghadapinya. Kekagetan yang ditimbulkan oleh peristiwa mendadak tersebut serta rasa takut melihat akibat, dapat membuat orang mudah menjadi panik.

Gangguan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) dapat terjadi dimana-mana, baik dalam suatu proses yang sederhana maupun proses-proses yang berat dan kompleks, terutama dengan meningkatnya industrialisasi dan pesatnya perkembangan teknologi dewasa ini.

a.      Keselamatan kerja diartikan sebagai suatu upaya agar pekerja selamat ditempat kerjanya sehingga terhindar dari kecelakaan termasuk juga untuk menyelamatkan peralatan serta produksinya.

b.     Menjamin Keadaan, Keutuhan dan Kesempurnaan baik Jasmaniah maupun Rohaniah Manusia, Hasil Karya dan Budayanya, dalam Keselamatan Kerja dan Tatalaksana Bengkel (1982:6)

c.    Kesehatan kerja diartikan sebagai suatu upaya untuk menjaga kesehatan pekerja dan mencegah pencemaran disekitar tempat kerjanya (masyarakat dan lingkungan).

Dasar Hukum Kesehatan Kerja

1.             Undang-Undang No 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja pasal 3 (tiga) dan pasal 8 (delapan).

2.             Peraturan Menteri Perburuhan no 7 Tahun 1964 tentang Syarat-Syarat Kesehatan, Kebersihan serta Penerangan di Tempat Kerja.

3.             Permenaker No 2 Tahun 1980 tentang Pemeriksaan Kesehatan Tenaga Kerja dalam Penyelenggaraan Keselamatan Kerja.

4.             Permenaker No 1 Tahun 1981 tentang Kewajiban Melapor Penyakit Akibat Kerja.

5.             Permenaker No 3 Tahun 1983 tentang Pelayanan Kesehatan Kerja.

6.             Permenaker No 1 Tahun 1998 tentang Penyelenggaraan Pemeliharaan Kesehatan Bagi Tenaga Kerja dengan Manfaat Lebih Baik dari Paket Jaminan Pemeliharaan Kesehatan Dasar Jamsostek.

7.             Keputusan Menteri Tenaga Kerja No 333 Tahun 1989 tentang Diagnosa dan Pelaporan Penyakit Akibat Kerja.

8.             Surat Edaran Menteri Tenaga Kerja No 1 Tahun 1979 tentang Pengadaan Kantin dan Ruang Makan.

9.             Surat Edaran Dirjen Binawas tentang Perusahan Catering Yang Mengelola Makanan Bagi Tenaga Kerja.

Tujuan Keselamatan & Kesehatan Kerja (K3) Serta Ruang Lingkupnya.

1.       Menurut Undang-Undang Kesehatan Kerja RI pasal 2 ayat 1,sasaran keselamatan dan kesehatan kerja adalah  ke segala tempat kerja baik didarat,dalam tanah,permukaan dan didalam air maupun udara yang berada didalam wilayah kekuasaan negara Republik indonesia.

Adapun yang menjadi tujuan K3 adalah :

a. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan produksi serta produktivitas nasional.

b.   Menjamin keselamatan dan kesehatan orang lain yang berada ditempat dan sekitar pekerjaan itu,

c. Menjamin terpeliharanya sumber produksi dan pendaya gunaannya secara aman,efisien dan efektif,

d. Khusus dari segi kesehatan, mencegah dan membasmi penyakit akibat kerja.

Sedangkan yang menjadi ruang lingkup K3 ini adalah :

a.  Setiap pekerja ditempat kerja,

b.  Dalam lingkungan keluarga /rumah tangga,

c.  Dalam lingkungan masyarakat,

d. Pemberian ganti rugi, perawatan dan rehabilitasi dalam hal kecelakaan akibat pekerjaan.

2.         Dalam Buku Keselamatan kerja dan Tatalaksana Bengkel, Tujuan diterapkannya Keselamatan dan Kesehatan Kerja Bengkel adalah sebagai berikut:

a.     Mencegah terjadinya kecelakaan di workshop

b.    Mencegah timbulnya penyakit akibat pekerjaan

c.     Mencegah/ mengurangi kematian

d.    Mencegah/ mengurangi cacad tetap

e.     Mengamankan Material, konstruksi, pemakaian, pemeliharaan bangunan-bangunan, alat-alat kerja, mesin-mesin, instalasi dan sebagainya.

f.     Meningkatkan Produktiffitas kerja tanpa memeras tenaga dan menjamin kehidupan produktifitasnya.

g.    Mencegah pemborosan tenaga kerja, modal, alat-alat dan sumber-sumber produksi lainnya sewaktu kerja dsb.

h.    Menjamin tempat kerja yang sehat, bersih, nyaman dan aman sehingga dapat menimbulkan kegembiraan semangatkerja

i.     memperlancar, meningkatkan dan mengamankan produksi, industri dan pembangunan.

Syarat-syarat K3

Budaya kerja sangat mempengaruhi K3, dimana budaya kerja ini dipertimbangkan dari sega teknis dan ekonomis. Jika seorang pekerja tidak berperilaku sesuai dengan budaya kerja yang telah ditentukan, maka biasanya akan terjadi kecelakaan atau ganggua keselamatan kerja.

Dari segi ekonomis, meningkatnya produksi ini ditunjang juga dengan lingkungan dan kondisi kerja yang baik. Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang sebenarnya dibutuhkan oleh kita (sebagai pekerja) adalah :

1.                  Mencegah dan mengurangi kecelakaan.

2.                  Membuat jalan penyelamatan (emergency exit),

3.                  memberi pertolongan pertama(first aids/PPPK),

4.                  Memberi peralatan pelindung pada pekerja dan alat kerja,

5.                  mempertimbangkan faktor-faktor kenyamanan kerja,

6.     Mencegah dan mengendalikan timbulnya penyakit fisik dan psychis karena pekerjaan (ergonomy),

7.                  Memelihara ketertiban dan kebersihan kerja,

8.                  Mengusahakan keserasian antar pekerja, perkakas,lingkungan serta cara dan proses kerja,

9.             Mengamankan daerah-daerah, bahan dan sumber –sumber yang berbahaya dengan pengaman yang sesuai dengan sempurna.

Sumber :

http://sistemmanajemenkeselamatankerja.blogspot.co.id/2015/08/pengertian-dasar-hukum-dan-ruang.html

http://seputarpengertian.blogspot.co.id/2015/02/pengertian-umum-dan-tujuan-keselamatan-kerja.html

http://ekoputerasampoerna.blogspot.co.id/2012/07/bab-i-pendahuluan-keselamatan-dan.html

tugas softskil bab 1 dan kesimpulan

BAB I

PENDAHULUAN

1.1     Latar Belakang

Di era globalisasi dan modernisasi sekarang ini perkembangan dunia industri semakin berkembang dengan pesat. Hal ini merupakan tantangan bagi dunia industri untuk tetap eksis dan berkembang demi memenuhi tuntutan dunia perindustrian. Hal-hal inilah yang mendorong perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dimana kita harus memandang dan berprinsip bahwa tidak ada sistem yang sempurna tetapi masih ada yang lebih baik. Sehingga usaha-usaha perbaikan dan usaha mengembangkan kearah penyempurnaan suatu ke ilmuan maupun industri, baik transportasinya maupun pengoperasian dan pengolahannya perlu dikembangkan dan ditingkatkan.

Sebagai seorang engineer, dituntut kesiapan dalam hal disiplin ilmu yang dimilikinya dan wawasan dunia indrustri serta kemasyarakatan. Sehingga tidak menutup kemungkinan diperlukannya kerja praktek atau studi lapangan yang dimaksudkan agar tercapai seorang engineer yang berkualitas dibidangnya. Disamping itu pula kegiatan kerja praktek untuk penulisan ilmiah ini merupakan syarat yang harus dipenuhi dan dilaksanakan oleh mahasiswa Teknik Mesin, Universitas Gunadarma untuk dapat menyelesaikan program studi pendidikan Strata 1 (S1).

1.2     Tujuan Kerja Praktek

Kegiatan ini dimaksudkan untuk memberikan kesempatan pada mahasiswa untuk melihat, mengamati, mengambil data, membandingkan dan menganalisa serta menerapkan pengetahuan yang diperoleh dibangku kuliah dengan keadaan yang sebenarnya dalam suatu kegitan industri.

Dengan demikian diharapkan mahasiswa untuk mendapatkan pengalaman awal, dapat melatih keterampilan, sikap serta pola bertindak di dalam masyarakat industri atau sistem integral lainnya.

1.3     Manfaat Kerja Praktek

1)            Bagi mahasiswa

a.       Sebagai persiapan diri dan sebagai bekal untuk terjun ke dalam dunia industri.

b.      Sebagai bahan pembanding terhadap ilmu yang telah diperoleh.

c.       Kesempatan untuk memperdalam ilmu dan memahami profesionalisme.

d.      Menguji kemampuan mahasiswa dalam menerapkan teori pada bidang teknis.

e.       Melatih pola pikir yang praktis, cepat, efisien dan efektif dalam menghadapi problem-problem dalam dunia industri yang nyata.

2)            Bagi Perguruan Tinggi

a.       Memberi kesempatan kepada mahasiswa untuk lebih mengenal dunia industri dalam skala yang konkrit.

b.      Sebagai bahan evaluasi dalam peningkatan kualitas kurikulum pada masa yang akan datang.

c.       Adanya titik awal bagi terciptanya kerja sama dengan perusahaan yang didasarkan atas saling kepercayaan dan kualitas.

3)            Bagi Perusahaan

a.       Membantu memecahkan permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan sesuai dengan kapasitas dan disiplin ilmu yang dimiliki oleh mahasiswa yang bersangkutan.

b.      Mengetahui profesi keilmuan teknologi industri, khususnya dibidang teknik mesin.

c.       Sebagai bentuk perhatian dari pihak perusahaan terhadap perkembangan pendidikan.

1.4     Waktu dan Tempat Kerja Praktek

Waktu    : 1 September – 30 Oktober 2015

          Tempat   : PT. KOMATSU REMAN INDONESIA

          Alamat   : Jl. Jawa Blok A-05 KBN, Cakung Cilincing, Sukapura,

                          Cilincing Jakarta Utara 14140

1.6     Sistematika Penulisan

          Pada bagian ini dituliskan urut-urutan dan sistematika penulisan yang dilakukan. Berikut ringkasan mengenai isi masing-masing bab.

a.         Bab I Pendahuluan, yang berisikan latar belakang, tujuan kerja praktek, manfaat kerja praktek, waktu dan tempat kerja praktek, dan sistematika penulisan.

b.         Bab II Profil Perusahaan, yang berisikan tentang sejarah singkat perusahaan serta area kerja dan produk yang dihasilkan.

c.         Bab III Proses Remanufaktur Water Pump Shaft Dengan Mesin Metal Spray Dan Test Piece Hasil Proses Metal Spray, yang berisikan proses remanufaktur water pump shaft dan pengujian yang dilakukan.

d.        Bab IV Penutup, yang berisikan kesimpulan dan saran.

BAB IV

PENUTUP

4.1       Kesimpulan

            Kesimpulan tersebut adalah sebagai berikut:

1.      Remanufaktur merupakan suatu proses untuk memperbaiki komponen-komponen dari suatu mesin yang sudah habis masa pakainya menjadi komponen seperti baru kembali.

2.      Salah satu komponen yang di remanufaktur adalah water pump shaft dimana water pump shaft tersebut mengalami kerusakan akibat bergesekan dengan elemen mesin lain seperti bearing dan seal sehingga mengakibatkan water pump shaft tersebut aus dan scratch.

3.      Proses remanufaktur-nya digunakan suatu mesin yang disebut metal spray dimana dalam proses ini water pump shaft yang mengalami kerusakan akan diperbaiki kondisinya dengan cara menambahkan material ke permukaan water pump shaft yang aus dan scratch sehingga water pump shaft tersebut kembali seperti bentuk barunya.

4.      Proses remanufaktur water pump shaft tidak hanya menggunakan mesin metal spray namun juga ada mesin penunjang sebelum dan sesudah dilakukan metal spray seperti mesin bubut, sand blasting, dan grinding.

5.      Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian microscope test, pengujian kekerasan vikers, concentrisity, dan roughness.

4.2       Saran

1.      Dalam proses remanufaktur memiliki tahapan yang panjang dalam prosesnya maka harus selalu diperhatikan standard operating prosedur untuk masing-masing pengerjaan agar produk yang di remanufaktur hasilnya memuaskan dan mampu bertahan lama walaupun produk ini hanyalah hasil remanufaktur.

2.      Selalu menjaga keselamatan dan kesehatan kerja karena dengan begitu produksi akan terus berjalan.

Perbandingan Die Casting dan Centrifugal Casting

Die Casting

Definisi
Die casting adalah proses memaksa logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga cetakan (yang mesin menjadi die). Benda tuang Kebanyakan terbuat dari logam non-ferrous, khususnya seng, tembaga, aluminium, magnesium, timbal, timah dan timah paduan berbasis, meskipun logam mengandung besi tuang die yang mungkin dengan Metode die casting. Die Casting sangat cocok untuk aplikasi di mana sejumlah besar bagian-bagian berukuran kecil dan menengah diperlukan, memastikan kualitas permukaan yang tepat dan konsistensi dimensi. Tingkat fleksibilitas telah menempatkan benda tuang di antara produk yang dibuat volume tertinggi di industri pengerjaan logam.

Sejarah
Die casting peralatan ditemukan pada tahun 1838 untuk tujuan memproduksi jenis bergerak untuk industri percetakan. Pengecoran-paten pertama terkait die diberikan pada tahun 1849 untuk mesin tangan kecil yang dioperasikan untuk tujuan produksi jenis pencetakan mekanik. Pada 1885, Otto Mergenthaler menemukan mesin Linotype, sebuah casting jenis perangkat otodies yang menjadi jenis peralatan terkemuka dalam industri penerbitan. Aplikasi lain tumbuh pesat, dengan memfasilitasi die casting pertumbuhan barang konsumsi dan peralatan dengan membuat terjangkau produksi bagian-bagian yang rumit dalam volume tinggi.

Proses
Ada empat langkah utama dalam proses die casting. Pertama, cetakan disemprot dengan pelumas dan tertutup. Pelumas baik membantu mengontrol suhu die dan juga membantu dalam penghapusan casting. Logam cair kemudian menembak ke dalam die di bawah tekanan tinggi; antara 10-175 MPa (1,500-25,000 psi). Setelah die diisi tekanan dipertahankan sampai casting telah dipadatkan. Die ini kemudian dibuka dan menembak (gambar berbeda dari tuang karena ada bisa beberapa rongga dalam die, menghasilkan beberapa coran per shot) yang dikeluarkan oleh ejector pin. Akhirnya, memo, yang meliputi gerbang, pelari, sprues dan flash, harus dipisahkan dari casting (s). Hal ini sering dilakukan dengan menggunakan die trim khusus dalam daya tekan atau tekan hidrolik. Sebuah metode yang lebih tua memisahkan dengan tangan atau dengan menggergaji, di mana penggilingan kasus mungkin diperlukan untuk kelancaran tanda memo. Sebuah metode padat karya kurang adalah untuk jatuh gambar jika pintu yang tipis dan mudah patah pemisahan gerbang dari bagian selesai harus mengikuti. memo ini didaur ulang oleh hasil peleburan kembali itu hasil adalah sekitar 67%.
Injeksi tekanan tinggi menyebabkan mengisi cepat die, yang diperlukan sehingga mengisi seluruh rongga sebelum setiap bagian dari casting mengeras. Dengan cara ini, diskontinuitas dihindari bahkan jika bentuk memerlukan sulit untuk-mengisi bagian tipis. Ini menciptakan masalah jebakan udara, karena ketika cetakan diisi dengan cepat ada sedikit waktu untuk udara untuk melarikan diri. Masalah ini diminimalkan dengan termasuk ventilasi di sepanjang garis perpisahan, bagaimanapun, bahkan dalam proses yang sangat halus masih akan ada beberapa porositas di tengah casting. Kastor die Kebanyakan melakukan operasi sekunder lainnya untuk menghasilkan fitur tidak tersedia castable, seperti penyadapan lubang, polishing, plating, buffing, atau lukisan. Ketika porositas tidak diperlukan untuk casting maka proses pengecoran pori-bebas digunakan. Hal ini identik dengan proses standar kecuali oksigen disuntikkan ke ditembak die sebelum masing-masing. Hal ini menyebabkan kecil tersebar oksida untuk membentuk ketika cairan logam mengisi die, yang hampir menghilangkan porositas gas. Keuntungan tambahan untuk ini adalah kekuatan yang lebih besar. Tuang ini panas masih dapat diobati dan dilas. Proses ini dapat dilakukan pada aluminium, seng, dan paduan timbal.
Dipanaskan-manifold direct injection die casting, juga dikenal sebagai casting injeksi langsung die atau die casting runnerless, adalah zinc die casting proses dimana seng cair dipaksa melalui manifold dipanaskan dan kemudian melalui nozel dipanaskan-mini, yang mengarah ke molding rongga. Proses ini memiliki kelebihan biaya yang lebih rendah per bagian, melalui pengurangan memo (dengan penghapusan sprues, gerbang dan pelari) dan konservasi energi, dan kualitas permukaan yang lebih baik melalui siklus pendinginan lebih lambat.

Peralatan
Ada dua tipe dasar mesin die casting: panas-ruang mesin (alias mesin gooseneck) dan dingin-ruang mesin Ini adalah dinilai oleh berapa banyak kekuatan penjepit mereka dapat menerapkan peringkat yang tipikal adalah antara 400 dan 4.000 ton singkat. Hot-ruang mesin mengandalkan kolam logam cair untuk memberi makan die. Pada awal siklus piston mesin ini adalah mencabut, yang memungkinkan logam cair untuk mengisi “gooseneck”. Gas atau minyak piston powered maka kekuatan logam ini dari gooseneck ke die. Keuntungan dari sistem ini mencakup waktu siklus cepat (sekitar 15 siklus menit) dan kenyamanan mencair logam dalam mesin casting. Kelemahan dari sistem ini adalah bahwa tinggi titik lebur logam tidak dapat dimanfaatkan dan aluminium tidak dapat digunakan karena mengambil beberapa besi sementara di kolam cair. Karena ini, panas-ruang mesin yang terutama digunakan dengan seng, timah, dan memimpin paduan berbasis.

Injeksi Mesin Cetak

Dingin-ruang mesin yang digunakan ketika paduan casting tidak dapat digunakan dalam mesin panas-ruang; ini termasuk aluminium, seng paduan dengan komposisi besar dari aluminium, magnesium dan tembaga. Mesin ini bekerja dengan pelelehan materi, pertama, dalam tungku yang terpisah. Kemudian sejumlah logam cair tepat diangkut ke mesin dingin-ruang di mana ia dimasukkan ke dalam sebuah ruang ditembak dipanaskan (atau silinder injeksi). menembak ini kemudian didorong ke die oleh piston hidrolik atau mekanik. Ini kelemahan terbesar dari sistem ini adalah waktu siklus lambat karena kebutuhan untuk mentransfer logam cair dari tungku ke mesin dingin-ruang.

Die yang digunakan dalam die casting biasanya terbuat dari baja perkakas besi cor mengeras karena tidak dapat menahan tekanan tinggi yang terlibat. Karena ini die sangat mahal, sehingga tinggi biaya awal. Dies hanya dapat berisi satu rongga cetakan atau rongga beberapa bagian yang sama atau berbeda. Harus ada setidaknya dua die untuk memungkinkan pemisahan dan pengusiran dari benda kerja selesai, namun tidak jarang untuk ada menjadi bagian lebih yang membuka dan menutup dalam arah yang berbeda. Dies juga sering mengandung air-pendingin bagian, core ditarik, pin ejektor, dan ventilasi di sepanjang garis perpisahan. Ventilasi ini biasanya lebar dan tipis (sekitar 0,13 mm atau 0,005 dalam) sehingga ketika logam cair mulai mengisi mereka logam cepat membeku dan meminimalkan skrap. Tidak ada penambah digunakan karena tekanan tinggi memastikan continous feed logam dari gerbang. Baru-baru ini, sudah ada tren untuk memasukkan gerbang yang lebih besar dalam die dan menggunakan tekanan injeksi yang lebih rendah untuk mengisi cetakan, dan kemudian meningkatkan tekanan setelah diisi nya. Sistem ini membantu mengurangi porositas dan inklusi.

Keuntungan	Kekurangan
Excellent akurasi dimensi (tergantung pada materi casting, tapi biasanya 0,1 mm untuk pertama 2,5 cm (0,005 in untuk inci pertama) dan 0,02 mm untuk setiap sentimeter tambahan (0.002 masuk untuk setiap inci tambahan).	Berat Casting harus antara 30 gram (1 ons) dan 10 kg (20 lb).
Smooth cast permukaan (1-2,5 mikrometer atau 0,04-0,10 rms engkau).	Tinggi biaya awal.
Tipis dinding dapat dilemparkan dibandingkan dengan pasir dan casting cetakan permanen (sekitar 0,75 mm atau 0,030 tahun). Sisipan bisa cast-in (seperti insert berulir, elemen pemanas, dan kekuatan tinggi permukaan bearing).	Limited untuk logam fluiditas tinggi.
Kekuatan tarik Casting sebesar 415 MPa (60 ksi).	·         Sebuah volume produksi yang besar diperlukan untuk membuat alternatif ekonomis untuk proses lainnya.

Centrifugal Casting

Prinsip:pengecoran sentrifugal dilakukan dengan cara menuangkan logam cair ke dalam cetakan yang berputar. akibat pengaruh gaya sentrifugal logam cair akan terdistribusi ke dinding rongga cetak dan kemudian membeku.

Kelebihan	Kekurangan
Riser tidak diperlukan.	Harga peralatan mahal.
Produk yang berlekuk-lekuk dapat diproses dengan permukaan yang baik.	Biaya maintenence mahal.
Toleransi benda kecil	Laju produksi rendah.
Benda kerja uniform.	Satu cetakan hanya digunakan untuk satu produk.
	Gaya sentrifugal besar

Jenis-jenis pengecoran sentrifugal:

1. Pengecoran sentrifugal sejati.

2. Pengecoran semi sentrifugal.

3. Pengecoran sentrifuge.

Pengecoran Sentrifugal Sejati

Dalam pengecoran sentrifugal sejati, logam cair dir\tuangkan ke dalam cetakan yang berputar untuk menghasilkan benda cor yang berbentuk turbular, seperti pipa, tabung, bushing, cincin, dan lain-lain.

dalam gambar 3.13 ditunjukan logam cair dituangkan ke dalam cetakan horisontal yang sedang berputar melalui cawan tuan (pouring bashin) yang terletak pada salah satu ujung cetakan. Pada beberapa mesin, cetakan baru diputar setelah logam cair dituangkan. kecepatan putar yang sangat tinggi menghasilkan gaya sentrifugal sehingga logam akan terbentuk sesuai dengan bentuk dinding cetakan. Jadi, bentuk luar dan bentuk cor bisa bulat, oktagonal, heksagonal atau bentuk-bentuk yang lain, tetapi sebelah dalamnya akan berbentuk bulatan, karena adanya gaya radial yang simetri.

Karakteristik benda cor hasil pengecoran sentrifugal sejati:

·         Memiliki densitas (kepadatan) yang tinggi terutama pada bagian luar coran.

·         tidak terjadi penyusutan pembekuan benda terutama pada bagian luar cor karena adanya gaya sentrifugal yang bekerja secara kontinu selama proses pembekuan.

·         Cenderung ada impuritas pada dinding sebelah dalam coran dan hal ini dapat dihilangkan dengan pemesinan.

Pengecoran Semi Sentrifugal: 

Pada metode ini, gaya sentrifugal digunakan untuk menghasilkan benda cor yang pejal bukan turbular. Cetakan dirancang dengan riser pada pusat untuk pengisian logam cair,seperti ditunjukan pada gambar 3.14.

Densitas logam dalam akhir pengecoran lebih besar pada bagian luar dibandingkan dengan bagian dalam coran yaitu bagian dekat dengan pusat rotasi. Kondisi ini dimanfaatkan untuk membuat benda dengan lubang di tengah, seperti roda, puli. Bagian tengah yang memiliki densitas rendah mudah dikerjakan dengan pemesinan.

Pengecoran sentrifuge:

Dalam pengecoran sentrifuge cetakan dirancang dengan beberapa cetakan rongga cetak yang diletakan disebelah luar dari pusat rotasi sedemikian rupa sehingga logam cair yang dituangkan ke dalam cetakan akan di distribusikan ke setiap rongga cetak dengan gaya sentrifugal, seperti pada gambar 3.15